（1）破裂破裂

　　的原因通常在冲压件的成形过程中分为两类：一是在成形过程中，材料的抗拉强度不够，它被称为破裂强度或α破裂。如冲头角落处的冲头加深。另一种是由于材料缺乏塑性变形引起的，称为塑性断裂或β破裂。如凸起时变形区域发生变形，当翻边部分破裂时孔翻边。

　　对于破裂强度，可以改变工艺参数（如增加拉伸系数），模具参数（如增加模具圆角，打孔圆角），改善冲压条件（如增加润滑）等控制破裂。

　　对于塑性断裂，可以使用塑性变形能力（均匀伸长率δu较大，硬化指数n较大）材料，减少变形区域的变形等措施来控制破裂的产生。

　　（2）皱纹皱折

　　是在压力应力不稳定的压力下粗糙的。根据起皱的直接原因，可分为压应力起皱，拉伸应力不均匀起皱，剪应力皱纹等。防止起皱措施有：使用压边器，调整深拉筋的分布，增加压边力，改变局部形状的部位。

　　（3）表面变形

　　表面变形是指局部冲压局部小凸凹现象（一般指0.02毫米以下）。它与起皱机制相同，控制策略是一样的。

　　（4）弹性

　　指冲压件在弹性变形后离开模具的现象。冲压件的形状降低了精度的降低，相关尺寸也会发生变化。由于塑性加工中的弹性变形是不可避免的，因此只能通过修正模具参数（如采用过度弯曲的方法），增加塑性变形的比例，增加局部肋条以增加冲压的弹性等。控制弹性影响的措施。

　　（5）表面划痕

　　表面划痕主要是由于模具表面加工精度不高，模具表面粘硬质颗粒，粗糙与模具之间的摩擦力过大等原因造成的。一般通过减少模具表面粗糙度，清洁模具表面，增加润滑，减少压边力，增加模具圆角等措施，防止划伤。

　　（6）表面粘合

　　表面粘合是由于坯料和模具之间的摩擦很大，使得模具和坯料的温度急剧增加，因此坯料上的部分材料通过模具粘合并与模具分离。空白。使用良好的润滑剂，模具表面抛光，使用良好的表面质量的板材可以有效地防止冲压件的表面。

　　（7）局部变薄

　　冲压件局部变薄经常发生在小圆角或尖角处，通常由于部位变形过于集中造成的。通过调整工艺参数，增加模具的圆角，增加变形面积或使变形均匀分布等措施可以减少局部变薄。